Поиск
Показаны результаты для тегов 'сэкономит'.
Найдено: 2 результата
-
3D-печать продолжает набирать популярность в мире промышленного производства. Reuters сообщает, что Boeing начнёт использовать напечатанные на 3D-принтере титановые детали при конструировании реактивных авиалайнеров 787 Dreamliner. Это первые структурные компоненты такого типа, одобренные Федеральным управлением гражданской авиации США (FAA), заявил производитель Norsk Titanium. Такие детали могут сэкономить Boeing до $3 миллионов при строительстве каждого самолёта. Экономия сейчас очень важна для корпорации, которая до прошлого года теряла деньги на производстве каждом самолёта. Впрочем, для коммерческих программ подобного плана это нормально: обычно в начальные исследования и разработку вкладываются большие деньги, после чего расходы сокращаются за счёт повышения эффективности производственного процесса. Создание Dreamliner стало прибыльным только в 2016 году — до этого Boeing понесла убытки в размере примерно $29 миллиардов. Производство 787 Dreamliner особенно затратное из-за чрезмерного использования титана. Этот металлический сплав очень прочный, лёгкий и позволяет самолёту эффективно использовать топливо. Но стоит он в семь раз больше алюминия, из которого обычно строят коммерческие самолёты. С 2015 года Boeing теряла по $30 миллионов на каждом выпущенном Dreamliner стоимостью $265 миллионов. При этом на титановые детали приходится $17 миллионов от общей цены самолёта. 3D-печать помогает снизить эти затраты. Norsk Titanium разработала собственную технологию создания титановых деталей на основе быстрого плазменного осаждения (RPD). При нём титановая проволока плавится в облаке газа аргона. Так создаётся каждая деталь. Процесс позволяет снизить затраты на сырьё и энергию по сравнению с традиционной ковкой и обработкой. Boeing использует напечатанные 3D-детали не впервые — ранее корпорация задействовала их в создании реактивных двигателей и космических такси. Но, по словам Norsk Titanium, продукт стал первым, утверждённым FAA в качестве конструкционного несущего элемента. Компания ожидает, что позже в этом году центральный орган одобрит весь производственный процесс. Это позволит ей создавать ещё больше деталей для Boeing и других фирм.
-
Производители спутников всё чаще обращаются к практике использования в производстве добавок ради снижения стоимости и сокращения времени, необходимого для постройки космического аппарата, пишет издание SpaceNews. 7 марта в компании Space Systems Loral объявили, что самая сложная часть спутника, произведённая ею из добавок, – антенная мачта с 37 печатными узлами из титана и более чем 80 графитовыми стойками, продемонстрировала нормальную работу на орбите, на борту запущенного в декабре спутника JCSAT-110A от SKY Perfect JSAT. «Усовершенствованная конструкция антенной башни позволит нам создавать спутники высокой производительности, что было бы невозможным без использования таких методов, как 3D-печать», – говорит технический директор и вице-президент отдела продвижения продуктов в SSL Маттео Дженна. В настоящее время SSL использует при создании других спутников тот же метод «пучка стоек». Это касается 13 конструкций, которые в настоящее время разрабатывает и выпускает SSL. Согласно пресс-релизу SSL, компания ежегодно устанавливает на создаваемые ею спутники сотни титановых компонентов, производимых методами 3D-печати. В компании Boeing Satellite Systems International относятся к производству компонентов из добавок с не меньшим энтузиазмом. «В настоящее время мы подготовили к запуску спутники, имеющие от 50 до 60 печатных компонентов, – заявил 7 марта на брифинге для прессы во время конференции Satellite 2017 президент компании Boeing Satellite Systems International Марк Спивак. Мы активно работаем с поставщиками сложных кронштейнов и фитингов, которые ранее производились машинным методом. Мы наблюдаем колоссальный прогресс». Производители спутников обращаются к практике производства деталей из добавок для экономии стоимости и времени, необходимых на производство деталей космического корабля. «Небо ограничивает количество компонентов, из которых состоит аппарат, – говорит Спивак. Вместо четырёх или пяти компонентов можно установить один печатный компонент с теми же характеристиками прочности».